Dziś jest poniedziałek, 16 grudzień 2019 r.
Energoelektronika.pl na stronach Facebook REKLAMA MAPA SERWISU KONTAKT
Strona główna Załóż konto Artykuły branżowe Katalog firm Seminaria FAQ Kalendarium Słownik Oferta
Wyszukaj
1USD 3.8234 -0.7% 1EUR 4.2747 -0.23% 1GBP 5.1292 +1.06%
Zaloguj się
Login (adres e-mail):
Haslo:
  Rejestracja
  Zapomniałem hasła
Reklama

Aktualności
Przed nami 32. edycja targów ENERGETAB 2019
więcej
Przyszłość sektora motoryzacji w Polsce ? raport Banku Pekao S.A.
więcej
Nowy cykl szkoleń praktycznych związanych z programowaniem sterowników marki Siemens
więcej
IIX edycja Targów Energetycznych ENERGETICS już w listopadzie!
więcej

Zobacz archiwum

Kalendarium
Newsletter
Jeżeli chcesz otrzymywać aktualne informacje o wydarzeniach w branży.
Podaj e-mail do subskrypcji:


Artykuły branżowe
3 luty 2010.

Trwałość osprzętu odgromowego

Firma A.H.sp.j. systematycznie bada odporność korozyjną produkowanych detali. Badanie szybkości korozji elementów instalacji odgromowej było wykonane w komorze solnej w obojętnej mgle solnej wg. PN-76 H-04603 i PN-EN 60068-2-11. Próbę prowadzono do wystąpienia korozji czerwonej. Korozja biała - utlenienie wierzchniej warstwy nie dyskwalifikuje detal. W protokołach odnotowano czas do wystąpienia białej korozji, czas postępującej białej korozji (określa % powierzchni detalu) aż do wystąpienia korozji czerwonej - na tym próbę kończono. Wszystkie dostępne protokoły znajdują się na firmowej stronie www.ah.com.pl/informacje. Na początku 2008 wysłaliśmy do Laboratorium Galwanicznego nasze typowe elementy - ściągnięte z półek magazynowych, oraz elementy z innym uszczelnieniem i detale wg zmienionej technologii cynkowania i uszczelniania powłoki. Wyniki badań wszystkich trzech rodzajów zamieszczamy poniżej. Za każdym razem otrzymywaliśmy trwałość powyżej 500h do wystąpienia korozji czerwonej dla wszystkich elementów i ponad 600h dla innego rodzaju uszczelnienia , do prawie 900h   dla zmienionej technologii cynkowania i uszczelniania. Trzeba nadmienić, że cynkujemy sami śruby i nakrętki, gdyż dostępne na rynku są bardzo kiepsko cynkowane. Trwałość detali A.H. powyżej 600h jest uzyskana przy minimalnie wyższych kosztach produkcji i nie jest traktowana przez nas jako standard.

Postanowiliśmy też sprawdzić detale produkowane przez konkurencję:

Wynik 48h do wystąpienia korozji czerwonej uzyskany na detalach konkurencji mówi sam za siebie.

Trwałość naszych detali - ponad 500 h.  - pozwala na wprowadzenie sztywnej granicy jakości na naszej galwanizerni. Uznaliśmy że trwałość 500 h. jest minimalną trwałością naszych elementów. Wprowadziliśmy 3 letnią gwarancję antykorozyjną na produkowane przez nas wyroby cynkowane w naszej galwanizerni.

Pół roku później postanowiliśmy powtórzyć badania wykorzystując szerzej detale wykonane przez różnych producentów. Zakupiliśmy podobne detale u czterech producentów polskich i jednego niemieckiego. Do badań dołączyliśmy też nasze standardowe elementy oraz wykonane wg trochę zmienionej technologii. Wyniki badań zamieszczamy poniżej:

Dla dwóch firm polskich trwałość detali do wystąpienia czerwonej korozji nie przekracza 48 h, dla trzeciej 72h a czwarta miała najlepszy wynik 144 h. Badane w tym samym czasie nasze elementy wytrzymywały o wiele więcej - nasze minimum (500h) zostało przekroczone. Pomiar grubości warstwy cynku u konkurencji wskazuje na cynkowanie w kąpielach lekko kwaśnych. Kąpiele te dają duży rozrzut grubości powłoki cynku. Stąd wyniki grubości od 3 do 11um, czy 5 do 11um. Taki duży rozrzut grubości powoduje, że detal koroduje prawie natychmiast w miejscu gdzie powłoka jest zbyt cienka. Producent oszczędza też na uszczelnianiu powłoki. Stąd tak słabe wyniki. Wszystkie te firmy walczą o rynek wyłącznie ceną. Jakość ma być wystarczająca do chwili zakupu detalu przez Klienta. Dłuższy okres trwałości uzyskuje się smarując wszystkie złącza towotem lub innym łatwo dostępnym smarem. I to jest praktycznie jedyne zabezpieczenie detalu na dłuższy okres czasu. Stosowane śruby i nakrętki są standardowo cynkowane. Grubość warstwy wynosi zwykle 4-6 um. Chińskie elementy złączne mają jeszcze mniej - ale są tańsze. Stosowanie przez niektórych producentów elementów z cieńszych niż 2 mm blach, powoduje że odkształcenie przy skręcaniu elementów jest na tyle duże, że pęka cienka warstwa cynku odsłaniając stalowy rdzeń. Dlatego utlenianie (biała korozja) pojawia się prawie natychmiast.

Prawidłowo wykonane pokrycie galwaniczne pozwala na uzyskanie wydłużonej odporności antykorozyjnej detali - co przy zastosowaniu odpowiedniego montażu - tzw. kultury technicznej - i braku uszkodzeń mechanicznych powierzchni skutkuje zdecydowanie dłuższą trwałością elementów na dachu niż okres gwarancji. Niemcy mówią o wielu latach - a uzyskali gorszy wynik badań. My mamy galwanizernię od 2003 czyli od 6 lat. Trwałość naszych elementów dopiero poznajemy bo dotychczas nie zdarzyła się reklamacja na pokrycie antykorozyjne.

Elementy niemieckie wytrzymały odpowiednio 240 i 420 h. W ostatnim przypadku zastosowano śruby i nakrętki ze stali nierdzewnej. W przypadku drobnych elementów cynkowanych ogniowo producent nie stosuje pasywacji ani uszczelniacza. Stąd natychmiastowe utlenianie (biała korozja). Tylko grubość warstwy cynku powoduje że element wykazuje wyższą trwałość. Jest to standardowe pokrycie drobnych detali cynkiem metodą zanurzeniową - z odwirowaniem nadmiaru cynku w wirówkach. Osiągalne dla śrub o większej średnicy i nieosiągalne dla nakrętek. W tym ostatnim przypadku gwint jest wykonywany po cynkowaniu na gorąco. Stąd śruby i nakrętki z nierdzewki. W jednym z detali śruba i nakrętka były cynkowane ogniowo - wynik 240 h - jest gorszy dwukrotnie od detali złącznych cynkowanych galwanicznie.

Elementy instalacji odgromowej - porównanie odporności korozyjnej. Próba w komorze solnej według PN-76 H-04603,
PN-EN 60068-2-11. Badane w obojętnej mgle solnej.
Elementy drobne - % powierzchni do wystąpienia białej korozji (B), oraz do wystąpienia czerwonej korozji (C ) - koniec próby.

Sprawdziliśmy również szybkość korozji uziomów pomiedziowanych i ocynkowanych lecz nie dla wyidealizowanych warunków, lecz dla najgorszych z możliwych. Uważam że trudno wbić uziom w glebę nie naruszając ochronnej wastwy miedzianej lub cynkowej . Dlatego potraktowaliśmy uziom pilnikiem zdzierając warstwę ochronną. Wyniki badań i tabela porównawcza poniżej:

Elementy instalacji odgromowej - porównanie odporności korozyjnej. Próba w komorze solnej według PN-76 H-04603, PN-EN 60068-2-11. Badane w obojętnej mgle solnej.

Wyniki nie pokazują niczego nowego. Z licealnych wiadomości - szeregu elektrochemicznego metali - wynika że miedź i stal są daleko od siebie i po przeciwnej stronie zera, więc w środowisku wilgotnym nastąpi szybka korozja elektrochemiczna i korodować będzie w pierwszej kolejności rdzeń (żelazo). W drugim przypadku stal i cynk leżą blisko siebie w szeregu elektrochemicznym i po tej samej stronie, więc korodować wolno w pierwszej kolejności będzie cynk a w drugiej rdzeń. Zasadnicze pytanie to jaka jest różnica w szybkości korozji. Uważam, że należy brać pod uwagę tylko pierwsze godziny badań - szybkość korozji układu żelazo- miedź jest kilkanaście razy większa niż układu żelazo-cynk. Po kilkudziesięciu godzinach próby miejsca uszkodzone pokrywają się produktami korozji i podana szybkość korozji jest mało miarodajna jakkolwiek można zauważyć, że za każdym razem uziom pomiedziowany koroduje kilkakrotnie szybciej niż ocynkowany. Pozostaje tylko postawić sobie pytanie, czy potrafię wbić do ziemi uziom nie uszkodzając go. Jeśli nie, to nie potrzebne są żadne badania, wystarczy tylko przypomnieć sobie wiadomości ze szkoły średniej.
Zachęcamy wszystkich zainteresowanych do przeprowadzenia podobnych prób. Nasze elementy są dostępne w różnych hurtowniach w Polsce. Badania najlepiej przeprowadzić kupując detale u klienta a nie u producenta - ten zawsze może usprawnić odpowiednią partię. Mając własną cynkownie Firma A.H.sp.j. jest pewna jakości swoich wyrobów - stąd jako jedyni oferujemy 3-letnią gwarancję antykorozyjną na swoje wyroby.

Firma A.H.sp.j. Hardt i Wspólnicy
Cholerzyn 215
32-060 Liszki 
tel: (0-12) 658 66 88, 658 66 77
fax. 012 280-62-12
tel. kom. 0602 357 755
www.ah.com.pl 
amh@ah.com.pl

Źródło: Adam Hardt
O nas  ::  Regulamin  ::  Polityka prywatności (Cookies)  ::  Reklama  ::  Mapa stron  ::  FAQ  ::  Kontakt
Ciekawe linki: www.klimatyzacja.pl  |  www.strony.energoelektronika.pl  |  promienniki podczerwieni
Copyright © Energoelektronika.pl