Dziś jest poniedziałek, 21 październik 2019 r.
Energoelektronika.pl na stronach Facebook REKLAMA MAPA SERWISU KONTAKT
Strona główna Załóż konto Artykuły branżowe Katalog firm Seminaria FAQ Kalendarium Słownik Oferta
Wyszukaj
1USD 3.8503 -0.35% 1EUR 4.2844 -0.01% 1GBP 4.9671 +0.43%
Zaloguj się
Login (adres e-mail):
Haslo:
  Rejestracja
  Zapomniałem hasła
Reklama

Aktualności
Przyszłość sektora motoryzacji w Polsce ? raport Banku Pekao S.A.
więcej
Przed nami 32. edycja targów ENERGETAB 2019
więcej
Nowy cykl szkoleń praktycznych związanych z programowaniem sterowników marki Siemens
więcej
Cykl szkoleń z zakresu programowania sterowników SIMATIC S7-300, S7-1200
więcej

Zobacz archiwum

Kalendarium
23 październik 2019
LUMENexpo Targi Techniki Świetlnej  
więcej
29 październik 2019
73. edycja Seminarium dla Służb Utrzymania Ruchu  
więcej
Newsletter
Jeżeli chcesz otrzymywać aktualne informacje o wydarzeniach w branży.
Podaj e-mail do subskrypcji:


Artykuły branżowe
3 październik 2012.

Prawidłowa eksploatacja systemów sprężonego powietrza

Prawidłowa eksploatacja systemów sprężonego powietrza

Planowanie nowych stacji sprężarek oraz modernizacja istniejących sieci pneumatycznych powinno zagwarantować osiągnięcie wymiernych oszczędności energetycznych oraz kosztowych. Jednakże, kto chce na stałe zapewnić ekonomiczność zasilania w sprężone powietrze, powinien również zadbać o wydajną eksploatację systemu wytwarzania sprężonego powietrza.  
Dążenie do zapewnienia jak największej wydajności zasilania w sprężone powietrze opłaca się użytkownikom systemów sprężania w trójnasób. Po pierwsze następuje zwiększenie bezpieczeństwa zaopatrzenia w sprężone powietrze. Po drugie obserwujemy odczuwalne zmniejszenie kosztów wytwarzania sprężonego powietrza . I wreszcie po trzecie uzyskujemy znaczną redukcję zużycia energii elektrycznej. Potencjał możliwych do uzyskania oszczędności jest duży: według opracowania UE "SAVE II" wszystkie europejskie sprężarki zużyły w 2000 roku 80 miliardów kWh. Przynajmniej 30 procent tej wartości można zaoszczędzić. 

1. Co oznacza zapewnienie optymalnego stopnia ekonomiczności?

Ekonomiczność systemu zasilania w sprężone powietrze odzwierciedla się w strukturze kosztów tego systemu. Możliwe do uzyskania optimum wygląda różnie w zależności od eksploatacji oraz produkcji. Decydujące znaczenie ma czas pracy sprężarek, poziom ciśnienia oraz parametry komercyjne. Jako przykład może posłużyć zoptymalizowany system ze stacją sprężarek chłodzonych powietrzem, (rys. 1)  użytkowanych przez okres 5 lat, przy cenie energii elektrycznej 8 eurocentów / kWh, odsetkach wynoszących 6 procent, o nadciśnieniu roboczym 7 bar, jakości sprężonego powietrza zgodnie z ISO 8573-1: pozostałości oleju klasa 1, pozostałości pyłu klasa 1, pozostałości wody klasa 4. Przykład pokazuje m.in., że nawet przy zachowaniu optymalnych warunków lwią część całkowitych kosztów wytworzenia sprężonego powietrza (70 procent) stanowi energia elektryczna.


Rys.1 Struktura kosztów zoptymalizowanego systemu sprężonego powietrza

2. Zachowanie ekonomiczności

Jeśli w dłuższej perspektywie chcemy zapewnić ekonomiczność zasilania w sprężone powietrze, powinniśmy zwrócić uwagę na kilka ważnych punktów:

2.1 Wykonywanie prac konserwacyjnych w zależności od zapotrzebowania
Nowoczesne systemy sterowania pracą samej sprężarki, oparte o przemysłowe komputery PC, takie jak  "Sigma Control" oraz systemy zarządzania sprężonym powietrzem, takie jak  "Sigma Air Manager" informują nas dokładnie o okresach konserwacji poszczególnych elementów stacji sprężarek. Pozwala to na wykonywanie prac konserwacyjnych w zależności od zapotrzebowania oraz profilaktycznie. W rezultacie następuje zmniejszenie kosztów konserwacji, zwiększenie ekonomiczności i niezawodności zasilania w sprężone powietrze, a tym samym zwiększenie bezpieczeństwa produkcji. 

2.2 Stosowanie odpowiednich urządzeń korzystających ze sprężonego powietrza 
Niebezpieczeństwo poczynienia pozornych oszczędności istnieje również po stronie korzystania ze sprężonego powietrza: np. przez kupowanie maszyn produkcyjnych, których cena nabycia jest wprawdzie korzystna, które jednak wymagają wyższego ciśnienia roboczego. Związane z tym podwyższenie ciśnienia i/lub rozszerzenie systemu zasilenia w sprężone powietrze szybko przekroczy koszty nabycia maszyny, która wymaga niższego ciśnienia roboczego, np. 6 bar. Dlatego przy zakupie maszyn produkcyjnych konieczne jest sprawdzenie nie tylko poboru energii elektrycznej ale również zużycie sprężonego powietrza.

2.3 Spełnienie nowych wymagań produkcyjnych
2.3.1 Zmienne zużycie sprężonego powietrza 

a) Różnice poboru podczas zmian produkcyjnych 
W wielu miejscach na porządku dziennym są wahania zużycia sprężonego powietrza  w zależności od zmiany produkcyjnej. Często nie poświęca się temu należytej uwagi. Bywa tak, że na jednej zmianie następuje znaczne niewykorzystanie mocy sprężarek, podczas gdy na drugiej obserwujemy jej przekroczenie, prowadzące do wyczerpania rezerw bezpieczeństwa. Istnieje zatem konieczność ciągłego dopasowywania zasilania w sprężone powietrze do zmieniającej się w czasie struktury produkcji.    

b) Rozszerzanie produkcji

W tym przypadku nie tylko moc sprężarek, ale także przewody rurowe i system uzdatniania sprężonego powietrza należy dopasować do zmieniających się warunków. W przypadku konieczności zwiększenia zdolności produkcyjnych zakładu przez rozbudowę istniejącej instalacji zaleca się przeprowadzenie pomiarów zużycia sprężonego powietrza przez istniejące urządzenia (rys. 2) w celu otrzymania szczegółowych informacji i odpowiedniego dopasowania zasilania w sprężone powietrze.  

Rys.2Przyrząd do kontroli poboru sprężonego powietrza. Przepływ mierzony jest metodą pomiaru różnicy ciśnień za pomocą odcinak pomiarowego instalowanego na sieci

2.3.2 Bezpieczeństwo zasilania 
W stacjach sprężarkowych przewiduje się zwykle jedną sprężarkę rezerwową. Natomiast w przygotowaniu sprężonego powietrza często rezygnuje się z takich dodatkowych rezerw bezpieczeństwa. Zwiększenie zużycia sprężonego powietrza powoduje wprawdzie uruchomienie sprężarki rezerwowej, jednak z powodu brakujących zdolności uzdatniania dochodzi do pogorszenia jakości sprężonego powietrza. Z tego też względu dla każdej sprężarki rezerwowej należy przewidzieć odpowiednią jednostkę uzdatniania sprężonego powietrza.  (rys.3).


Rys.3 W celu zapewnienia odpowiedniej jakości sprężonego powietrza do każdej sprężarki rezerwowej powinien być przydzielony system uzdatniania

2.3.3 Zmiana jakości sprężonego powietrza 
W przypadku konieczności zapewnienia sprężonego powietrza o wyższej jakości należy rozróżnić, czy dotyczy to całej produkcji czy tylko pewnego jej obszaru ( rys 4 ).


Rys.4 Stacja z uzdatnianiem dla dwóch poziomów jakości sprężonego powietrza
W pierwszym przypadku nie wystarczy usprawnienie centralnej stacji uzdatniania sprężonego powietrza. Konieczne jest również oczyszczenie lub wymiana przewodów rurowych, które do tej pory transportowały powietrze o niższej jakości. W drugim przypadku zaleca się instalację decentralnego systemu uzdatniania, zapewniającego odpowiednią jakość sprężonego powietrza. W celu zapewnienia optymalnego przepływu sprężonego powietrza przez stację uzdatniania należy zainstalować ograniczenie przepływu. W przeciwnym razie mogłoby dojść do przeciążenia systemu uzdatniania zbyt dużą ilością sprężonego powietrza, ponieważ system ten nie jest dopasowany do maksymalnej mocy sprężarek. 

2.4 Nadzorowanie nieszczelności
Nawet w dobrze konserwowanych sieciach pneumatycznych dochodzi do nieszczelności, których z upływem czasu może być coraz więcej. Może to prowadzić do znacznych strat sprężonego powietrza. Główną przyczyną jest zużycie narzędzi, łączników, węży oraz części maszyn. Dlatego też należy zwrócić uwagę na takie defekty i w razie ich wystąpienia podjąć odpowiednie środki zaradcze. Ponadto zaleca się dokonywanie pomiarów wszystkich nieszczelności przy zastosowaniu nowoczesnych systemów kontrolno-pomiarowych, takich jak np. "Sigma Air Manager". W przypadku stwierdzenia zwiększonego zapotrzebowania należy ustalić miejsce występowania nieszczelności i dokonać odpowiednich uszczelnień (rys.5). 


Rys.5 Nieszczelności pojawiają się często na przyłączach elastycznych

3. Oszczędności dzięki zarządzaniu kosztami
Uzyskane w procesie planowania dane analityczne mogą być po aktualizacji przydatne również podczas późniejszej eksploatacji systemu. Pozyskiwanie danych nie wymaga jednak przeprowadzenia specjalnych analiz. Zadanie to realizowane jest przez systemy takie jak "Sigma Air Manager" . Stwarza to optymalne podstawy dla kontroli sprężonego powietrza online i efektywnego zarządzania kosztami jego wytworzenia (rys. 6). 


Rys.6 Dzięki systematycznemu nadzorowi uzyskuje się możliwość redukcji kosztów wytwarzania i uzdatniania sprężonego powietrza
Źródło: Keaser
O nas  ::  Regulamin  ::  Polityka prywatności (Cookies)  ::  Reklama  ::  Mapa stron  ::  FAQ  ::  Kontakt
Ciekawe linki: www.klimatyzacja.pl  |  www.strony.energoelektronika.pl  |  promienniki podczerwieni
Copyright © Energoelektronika.pl