Dziś jest środa, 23 październik 2019 r.
Energoelektronika.pl na stronach Facebook REKLAMA MAPA SERWISU KONTAKT
Strona główna Załóż konto Artykuły branżowe Katalog firm Seminaria FAQ Kalendarium Słownik Oferta
Wyszukaj
1USD 3.8408 +0.26% 1EUR 4.2792 +0.04% 1GBP 4.97 -0.02%
Zaloguj się
Login (adres e-mail):
Haslo:
  Rejestracja
  Zapomniałem hasła
Reklama

Reklama

Aktualności
Przyszłość sektora motoryzacji w Polsce ? raport Banku Pekao S.A.
więcej
Cykl szkoleń z zakresu programowania sterowników SIMATIC S7-300, S7-1200
więcej
32 edycja targów Energetab 2019 juz za cztery tygodnie
więcej
Przed nami 32. edycja targów ENERGETAB 2019
więcej

Zobacz archiwum

Kalendarium
23 październik 2019
LUMENexpo Targi Techniki Świetlnej  
więcej
29 październik 2019
73. edycja Seminarium dla Służb Utrzymania Ruchu  
więcej
Newsletter
Jeżeli chcesz otrzymywać aktualne informacje o wydarzeniach w branży.
Podaj e-mail do subskrypcji:


Artykuły branżowe
1 marzec 2006.

Utrzymanie bezpieczeństwa maszyn w ruchu

Wraz z wejściem Polski do Wspólnoty Europejskiej zaszły znaczące zmiany jakościowe w podejściu do bezpieczeństwa maszyn sprzedawanych i eksploatowanych w naszym kraju. Na tle wielu innych zmian oraz znaczących aspektów okresu przejściowego integracji europejskiej, które być może są znacznie bardziej "medialne" niż problemy eksploatacji maszyn w przemyśle, sprawy te są mniej znane.

Jednak z punktu widzenia osób zajmujących się produkcją jako menedżerowie, utrzymaniem ruchu, inwestycjami, BHP i zarządzaniem systemami (np. OHSAS 18000), są to problemy o kluczowym znaczeniu.

Maszyna nowa i maszyna używana

W świetle wymagań systemu bezpieczeństwa istotne jest określenie, czy dana maszyna jest urządzeniem nowym, czy używanym, ponieważ w obu tych przypadkach warunki są różne.

Maszyna nowa musi w momencie wprowadzania na rynek spełniać wymagania zasadnicze, a maszyna używana tak zwane wymagania minimalne.

W zakresie wymagań zasadniczych odpowiedzialność w większości spoczywa na producencie, natomiast w zakresie wymagań minimalnych na użytkowniku, czyli pracodawcy, który musi zapewnić bezpieczną pracę swoim pracownikom oraz osobom trzecim (postronnym), które mogą okresowo przebywać w pobliżu maszyny.

W chwili sprzedaży maszyny musi ona spełniać pewien poziom wymagań, który wynika z aktualnego stanu prawnego. Wobec czego producent lub jego uprawniony przedstawiciel składa deklarację zgodności, za pomocą której oświadcza klientowi oraz organom nadzoru rynku, że maszyna została zaprojektowana i wykonana zgodnie z aktualnym stanem wiedzy w zakresie zapewnienia niezbędnego poziomu bezpieczeństwa. Określa to zgodność z tak zwanymi zasadniczymi wymaganiami bezpieczeństwa i pozwala na oznaczenie produktu znakiem CE. Aktualny stan wyposażenia związanego z układem bezpieczeństwa zostaje w czasie prawidłowo przeprowadzonego procesu odbioru potwierdzony protokołem zgodności zainstalowanego wyposażenia z dokumentacją.

Jednak eksploatacja maszyny, a już na pewno po zakończeniu okresu gwarancyjnego, odbywa się bez nadzoru producenta. Ponadto w czasie eksploatacji z czasem ulega zmianie stan wiedzy na temat bezpieczeństwa, konstruowane są nowe elementy układów związanych z bezpieczeństwem itd. Może się zatem po pewnym czasie okazać, że maszyna, która w danej chwili była zaprojektowana zgodnie z zasadami, po pewnym czasie może już taką nie być, chociaż jest sprawna i spełnia wymagania technologiczne. Pracodawca jednak nie może sobie pozwolić, aby maszyna używana przez jego pracowników nie była na tyle bezpieczna, aby można było na niej pracować. Z niniejszego faktu wynika logicznie wymaganie utrzymywania pewnego minimalnego poziomu bezpieczeństwa urządzenia będącego w eksploatacji. Poziom ten jest określany w przepisach jako minimalne wymagania bezpieczeństwa.

Przy czym należy zwrócić uwagę na fakt, iż w normalnym procesie eksploatacji maszyny zdarzają się zwykle naprawy, które nie wymagają podniesienia poziomu bezpieczeństwa do wymagań zasadniczych, oraz modernizacje, które jeśli dotyczą znaczących zmian, szczególnie w zakresie układu sterowania, powodują przekształcenie maszyny w urządzenie spełniające bieżące wymagania techniczne, czyli również w tak zwaną maszynę "jak nowa" w sensie poziomu bezpieczeństwa. (...) 

Co najmniej minimalny stan bezpieczeństwa powinien być nie tylko osiągnięty, lecz również utrzymywany w czasie dalszej eksploatacji. W szczególności wymagania minimalne mogą również z czasem ulegać zmianie. Aby było to możliwe, należy dokonywać kontroli okresowej lub specjalnej, gdy nastąpią jakiekolwiek wydarzenia, które mogą mieć potencjalny wpływ na stan bezpieczeństwa maszyny. Precyzuje to rozdział 4. rozporządzenia [1], zgodnie z którym, bezpieczeństwo maszyny należy poddać ocenie w następujących przypadkach:

- przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy,
- po zmianie lokalizacji,
- po zdarzeniu, które mogło potencjalnie doprowadzić do pogorszenia się stanu bezpieczeństwa maszyny, jak: modernizacja, wydłużony postój, wypadek przy pracy, awaria czy zjawiska przyrodnicze (np. powódź).

Nawet jeżeli nie zaszły żadne szczególne zdarzenia, zakłada się, że wymagania ulegają z czasem zmianom oraz stan ogólny maszyny pogarsza się w trakcie eksploatacji, co powoduje konieczność dokonywania okresowych ocen stanu bezpieczeństwa. Okres takich ocen jest podany w rozporządzeniu nie wprost, lecz określony na nie więcej niż 5 lat. Logiczne wydaje się zdefiniowanie go w ramach istniejącego w zakładzie systemu zapewnienia jakości lub BHP.

Powyższej oceny stanu bezpieczeństwa muszą dokonywać osoby kompetentne lub uprawnione jednostki organizacyjne. W szczególności dotyczy to maszyn, określanych w Dyrektywie Maszynowej jako szczególnie niebezpieczne, a także urządzeń podlegających specjalnym wymaganiom (np. urządzenia poddozorowe).

W celu utrzymywania co najmniej minimalnego poziomu bezpieczeństwa pracodawca powinien współpracować z pracownikami. Z niniejszego warunku wynika, że analogicznie jak w przypadku maszyny nowej, której musi towarzyszyć właściwa dokumentacja, aby uczynić ją zgodną z wymaganiami zasadniczymi, maszynie używanej powinna towarzyszyć instrukcja użytkowania, opracowana przez pracodawcę, uwzględniająca specyfikę danego zakładu.

I wreszcie najważniejsze ? właściwe wymagania minimalne. Można przyjąć, za wytycznymi Państwowej Inspekcji Pracy, że jest ich szesnaście, co oczywiście również wynika z rozporządzenia.

W ramce "16 wytycznych Państwowej Inspekcji Pracy" wymieniono jedynie poszczególne wymagania. Nie stanowi to zatem ani wskazówek projektowych, ani receptury konkretnych rozwiązań, które mogą różnić się dla poszczególnych rodzajów maszyn czy technologii.

Wnioski

Wejście Polski do Unii Europejskiej spowodowało znaczące zmiany prawne w zakresie bezpieczeństwa użytkowanych maszyn.

Pracodawcy powinni się do nich dostosować, co wymaga nie tylko wprowadzenia koniecznych zmian w maszynach i ciągach technologicznych, ale i w or ganizacji pracy i produkcji. Spełnienie minimalnych wymagań bezpieczeństwa nie stanowi działania o charakterze jednorazowym, lecz jest procesem ciągłym.

Należy zatem mówić o konieczności utrzymywania co najmniej minimalnego poziomu bezpieczeństwa maszyn, który to proces powinien w praktyce każdej firmy stać się nieodłącznym elementem utrzymania ruchu zakładu przemysłowego.


 
Schemat ewolucji maszyny w sensie reprezentowanego przez nią poziomu bezpieczeństwa
 

 

Źródło: Utrzymanie Ruchu
O nas  ::  Regulamin  ::  Polityka prywatności (Cookies)  ::  Reklama  ::  Mapa stron  ::  FAQ  ::  Kontakt
Ciekawe linki: www.klimatyzacja.pl  |  www.strony.energoelektronika.pl  |  promienniki podczerwieni
Copyright © Energoelektronika.pl